傳統 PPG-tpu 的生產方法為：將起始劑（1,2-丙二醇或—縮二丙二醇）和催化劑（氫氧化鉀）的混合物加入制備催化劑的釜內，加熱升溫至 80～100 ℃，在真空下除去催化劑中的水分，以便促使醇鉀的生成。然后將催化劑轉入聚合反應釜中，加熱升溫至 90～120 ℃，在此溫度下將環氧丙烷通入聚合釜中，使釜內壓力保持在 0.07~0.35 MPa。
在此溫度和壓力下,環氧丙烷進行連續聚合，直至到達一定的分子量。蒸出殘存的環氧丙烷后，將聚醚混合物轉人中和釜，用酸性物質進行中和，然后經過濾、精制、加人穩定劑，得到精制 PPG-tpu 產品。
環氧丙烷用堿催化聚合生成的聚醚tpu，端羥基幾乎都是仲羥基，反應活性比伯羥基低。此堿性催化劑容易引發環氧丙烷異構化反應，生成烯丙醇或丙烯醇。
它們都只有一個羥，如同一元醇起始劑，必然導致分子鏈的一端為羥基，而另一端為烯丙基或丙烯基的單羥聚醚的生成。所以在堿性催化劑存在下，由 環氧丙烷生產的聚醚中都存在單羥基聚醚子。聚醚tpu的分子量越大，這種單羥基聚醚tpu的含量越高。而且單羥基聚醚tpu的生成必然影響聚鏈的增長。所以采用堿性催化劑很難制得高分子量聚醚tpu。如 PPG 的分子量以 4 000 為限。
在線客服